Cuando se trata de soldar, la termofusión es una de las alternativas más populares para hacer uniones de tubos de HDPE. La superficie de las partes que se van a unir se calientan a temperatura de fusión y se unen por aplicación de presión.
Eduardo, se dedicó durante varios años a realizar trabajos de soldadora por termofusión, conocía al revés y al derecho los consejos para que la unión quedará perfecta sin riesgos de filtraciones. Hace algunos meses, dada su experiencia y habilidades para este tipo de procesos, la empresa constructora le ofreció ser Jefe de Obras, los años no pasaban en vano y la construcción le estaba pasando a cuenta, por lo que aceptó sin titubeos.
Uno de los grandes problemas que tenía el Gerente de la empresa, era que, si bien las obras avanzaban en los tiempos comprometidos, las máquinas se dañaban con frecuencia y, en algunos casos, ocurrían filtraciones posteriores a la entrega de los trabajos, por lo que Eduardo debía poner atención en cuál o cuáles eran las causas.
Malas prácticas, el gran error de los operadores
Luego de observar detenidamente el trabajo de los operadores, Eduardo detectó 3 errores que se repetían constantemente. Estos eran más comunes no solo en esta constructora, sino en varias, ya que respondían a malas prácticas habituales en los operadores al soldar mediante termofusión.
1. Para alinear correctamente los tubos antes de soldar, los trabajadores de la obra utilizaban palos. Solo así los dejarían a la misma altura de la máquina. Sin embargo, este soporte artesanal no daba la alineación correcta, por lo que el equipo al arrastrar el tubo, aumentaba la presión de arrastre y con ello, el riesgo de una soldadura mal hecha.
Otro error que cometían los operadores, era alinear la tubería apretando las mordazas más de lo necesario y con ello también las tuercas, generando una fuerza mayor capaz de romper el perno o la mordaza, por tracción.
¿Cómo solucionar esto?, utilizando rodillos, los cuales permiten nivelar el tubo con la máquina correctamente para hacer correctamente la soldadura.
2. El segundo error o mala práctica que detectó Eduardo, es la excesiva presión usada al refrentar. Los operadores al ver que la máquina no refrentaba como cuando el equipo era nuevo, daban más presión para un mejor resultado, esto provocando varias roturas de cadena y cambios de taladros. Para evitar esto, Eduardo sugirió a los operadores revisar el estado de los cuchillos de la máquina después de varias soldaduras realizadas. Para sorpresa de varios de ellos, los cuchillos efectivamente estaban gastados y por eso no refrentaban como correspondía.
3. Además, notó que algunos operadores, en el afán de terminar en menor tiempo la soldadora, no esperan el proceso de enfriamiento en presión para concretar la fusión, exponiéndose a un trabajo mal hecho. Más vale esperar unos minutos más que tener que realizar todo el proceso nuevamente, seguro tardarían horas.
4. Finalmente, detectó que ninguno de los equipos para soldar contaba con un adecuado plan de mantención preventiva o revisiones periódicas para conocer su estado y evitar daños mayores.
Estos 4 errores, son los más frecuentes al soldar por termofusión, por lo que es fundamental evitarlos y educar a los operadores sobre sus riesgos, solo así, podremos poner fin a estas malas prácticas, las cuales en su mayoría se van transmitiendo entre los trabajadores.
Cada uno de estos malos hábitos solo conduce a dañar las máquinas, destinar mayor tiempo de trabajo para solucionar el problema y afectar la credibilidad y confianza en el trabajo. ¿Tiene una mala práctica al interior de su obra y no sabe cómo solucionarla?, le daremos una mano.