En el sector de la construcción y en proyectos de infraestructura hidráulica o conducción de fluidos, la optimización de los procesos logísticos es una tarea constante para alcanzar los más altos niveles de eficiencia y rentabilidad. Para las empresas del rubro, el desafío no solo radica en entregar las obras en los plazos acordados con los clientes, sino también en disminuir los costos operativos y garantizar de forma estricta la seguridad de los trabajadores en el frente de trabajo.
Específicamente en la instalación de tuberías, el movimiento, traslado y apilamiento de los componentes representa una de las tareas más pesadas y complejas, requiriendo tradicionalmente una inversión considerable de tiempo, maquinaria y personal.
El impacto operativo y los riesgos del método tradicional
Para la manipulación de tuberías a gran escala, la práctica convencional exige el despliegue de equipos pesados y accesorios de sujeción manual, tales como:
Camiones pluma y excavadoras.
Sistemas de eslingas de nylon y ganchos de izaje.
El factor tiempo: Un freno a la productividad
Bajo este esquema tradicional, el rendimiento en terreno se ve fuertemente limitado. Por ejemplo, el acopio y apilamiento de 1 kilómetro de tubería (equivalente a unos 167 tubos de 6 metros de longitud cada uno) demanda un promedio de 10 minutos por tubo. Esto se traduce en un total de 27 horas de trabajo neto dedicadas exclusivamente a la manipulación de la carga.
Factores de riesgo asociados al izaje convencional
Además de la baja velocidad de ejecución, los métodos de sujeción mecánica y manual introducen variables críticas de riesgo que amenazan la integridad del proyecto y del personal:
Inestabilidad estructural: El uso de cintas de nylon genera oscilaciones e inestabilidad durante el traslado de la carga.
Riesgo de desprendimiento: Existe una posibilidad latente de soltar la carga accidentalmente, ya sea por fallas mecánicas en los sistemas de enganche o por error humano.
Alta siniestralidad laboral: Al requerir que múltiples operadores rodeen y guíen la maniobra a pie de obra, las probabilidades de accidentes graves aumentan exponencialmente.
Daño material de los activos: La capacidad de carga reducida o un descenso brusco del tubo pueden provocar deformaciones en el acero o roturas en el revestimiento protector debido a golpes y ralladuras.
Pérdida de competitividad: La suma de estos factores deriva de manera inevitable en retrasos en los tiempos de entrega de la obra y sobrecostos financieros.
Innovación tecnológica: Sistema de izaje por vacío VLENTEC
Para erradicar estas ineficiencias y transformar la logística en terreno, el desarrollo de equipos especializados ha permitido sustituir las eslingas tradicionales por sistemas de sujeción por vacío. El levantador de tubos VLENTEC, de fabricación holandesa, está diseñado específicamente para optimizar este proceso, ofreciendo mejoras sustanciales tanto en rendimiento técnico como en seguridad industrial.
Optimización del tiempo: De 27 a solo 5 horas
Al automatizar el agarre mediante vacío, el tiempo requerido para manipular y apilar cada tubo se reduce drásticamente de 10 a solo 2 minutos. Aplicado al mismo caso de estudio de 1 kilómetro de tubería, el tiempo total de trabajo desciende a aproximadamente 5 horas. Esto representa una reducción neta de 22 horas de trabajo, permitiendo liberar recursos y acelerar el cronograma general de la obra.
Ingeniería orientada a la seguridad y protección del material
El diseño del equipo integra múltiples sistemas de control que mitigan el error humano y protegen la inversión en materiales:
Prevención de caídas por error humano: Cuenta con un sistema de activación de dos botones para las funciones de encendido y apagado. Esto evita que la carga se libere si el operador presiona un botón por accidente durante el traslado.
Sensor de apoyo en suelo: Dispone de un control opcional que detecta mecánicamente cuándo la tubería ha tocado el suelo antes de permitir que el sistema suelte la carga.
Reserva de seguridad neumática: Gracias a un tanque de vacío integrado de 390 litros, la fuerza de sujeción se mantiene intacta. La carga nunca caerá, incluso ante una falla total del motor del equipo o un corte imprevisto del suministro eléctrico.
Monitoreo constante: Incorpora un sistema de alarmas tanto visuales como acústicas que informan en tiempo real al operador sobre el estado del sistema de vacío.
Cuidado del revestimiento: La superficie de contacto que toma el tubo está revestida con una goma de alta resistencia, diseñada para absorber impactos y evitar cualquier tipo de daño, deformación o ralladura en la estructura o protección de la tubería.