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En el mundo de la ingeniería y las reparaciones de tuberías, los estranguladores hidráulicos juegan un papel crucial. Estos dispositivos son esenciales para cortar el flujo en tuberías durante diversas operaciones, especialmente cuando se necesita hacer reparaciones o mantenimiento. Sin embargo, a pesar de su importancia, no son inmunes a problemas y fallas, lo que puede llevar a costosos reparos y pérdida de tiempo.   ¿Qué es un estrangulador hidráulico?   El estrangulador es un dispositivo que se utiliza para cortar o reducir el flujo de un fluido en una tubería, permitiendo que se realicen reparaciones o ajustes sin tener que vaciar la línea completa. Esto es especialmente útil en situaciones de emergencia o cuando se necesita hacer trabajo en una sección específica de un sistema más grande. A diferencia de los estranguladores manuales, los hidráulicos emplean un sistema de presión hidráulica para operar. Esto no solo los hace más eficientes sino también más precisos en su funcionamiento. Sin embargo, esta misma complejidad los hace más susceptibles a problemas si no se manejan correctamente.   Aspectos técnicos Los estranguladores hidráulicos están diseñados para soportar condiciones extremas y manejar grandes volúmenes de presión, lo cual es crucial en aplicaciones industriales. Uno de los componentes más críticos de estas herramientas son los sellos hidráulicos, que deben estar en perfectas condiciones para que el dispositivo funcione correctamente. Otro factor crucial, en este de equipos, es que requieren un mantenimiento preventivo regular, especialmente si se usan en ambientes intensivos o agresivos. El cambio de sellos según el uso y las condiciones de operación es una práctica recomendada para evitar fallas inesperadas y prolongar la vida útil del dispositivo.   Problemas comunes con estranguladores hidráulicos   Aunque los estranguladores hidráulicos son equipos robustos y esenciales, no están exentos de problemas y fallas. Las fallas en los estranguladores hidráulicos pueden atribuirse a varias causas comunes, la mayoría de las cuales están relacionadas con el manejo y el mantenimiento del dispositivo como: Entrada de tierra y otros contaminantes en el sistema hidráulico. Esto puede ocurrir fácilmente en ambientes de trabajo con mucha tierra y barro. Proceso de oxidación. La presencia de humedad y condiciones climáticas adversas puede acelerar el proceso de oxidación, lo cual afecta la integridad del material y, por ende, su funcionalidad. Manejo inadecuado. Una de las principales causas de problemas en estos dispositivos, es el mal uso, como,por ejemplo, no limpiar el equipo después de su uso o no almacenarlo en un lugar adecuado, puede llevar a problemas serios como el desgaste prematuro de los sellos y la filtración de aceite. Estos problemas no solo afectan el rendimiento del equipo, sino que también pueden aumentar los costos de mantenimiento y reducir la vida útil del dispositivo.   Recomendaciones para el mantenimiento y uso   Para asegurar el óptimo rendimiento y prolongar la vida útil de los estranguladores hidráulicos, es crucial seguir ciertas recomendaciones de mantenimiento y uso: Evitar que entre tierra y otros contaminantes en el sistema hidráulico. Esto se puede lograr manteniendo los equipos en lugares limpios y resguardados cuando no se están usando. Limpiar el equipo después de cada uso con un paño para eliminar cualquier residuo de tierra o barro. Esto no solo ayudará a mantener los componentes en buen estado, sino que también reducirá el riesgo de fallas causadas por contaminantes. Guardar los estranguladores en bodegas adecuadas, preferiblemente en posición vertical, también es una buena práctica que puede contribuir a su mantenimiento. Seguir un programa de mantenimiento preventivo es esencial. Esto incluye el cambio regular de los sellos hidráulicos y la revisión periódica del equipo para detectar cualquier signo de desgaste o daño. Un buen mantenimiento no solo prolongará la vida útil del estrangulador, sino que también asegurará su funcionamiento eficiente y seguro. Aplicar estas recomendaciones prácticas, pueden evitar fallas costosas y prolongar la vida útil de tus equipos y marcar una gran diferencia en su rendimiento y durabilidad.  

En el ámbito sanitario, las uniones mecánicas son esenciales para la instalación y reparación de sistemas de distribución de agua potable. Entre ellas, destacan las uniones universales y las uniones Gibault. Las uniones universales, fabricadas en fierro dúctil con revestimiento epóxico, permiten unir tuberías de diferentes materiales y diámetros, ofreciendo una solución versátil para diversas aplicaciones. Su diseño permite conectar dos espigas de tubo de cualquier material, como acero, galvanizado y asbesto cemento. La clave de su versatilidad radica en el empaque tipo “espina de pescado”, que proporciona un rango de diámetros que pueden unirse con el mismo empaque. A diferencia de las conexiones Gibault, que utilizan un anillo en forma de “o” ring dedicado a un solo diámetro específico y están diseñadas exclusivamente para tuberías de asbesto cemento. Es importante considerar que las uniones universales no son apropiadas para tuberías de polietileno (HDPE) debido a las propiedades dúctiles de este material. El HDPE es un material que se expande durante el día y se contrae a menor temperatura por la noche, lo que podría ocasionar que una conexión mecánica con empaque elastomérico se desprenda. Por esta razón, para unir tuberías de HDPE se recomienda usar soldadura termoplástica (termofusión o electrofusión) o mediante unión con garra en el caso de uniones mecánicas para evitar el desplazamiento de la tubería HDPE. Características principales de las uniones universales Rangos de operación: Las uniones universales abarcan un amplio rango de diámetros por ejemplo el de 100mm comprende el rango, de 108 a 128simplificando la gestión del stock y evitando la necesidad de accesorios específicos para cada caso. Hermeticidad: Las juntas de elastómero aseguran la estanqueidad y evitan fugas en las conexiones. Ventajas de las uniones universales Facilidad de manejo del stock: Las empresas de agua potable pueden utilizar un solo ítem en bodega para varias tuberías de distintos materiales. Compatibilidad con agua potable: No contaminan el sabor ni el olor del agua, ya que no contienen productos químicos. Montaje sencillo: Su diseño permite un rápido montaje y desmontaje, facilitando las reparaciones y modificaciones en la red. Cuáles son los problemas que resuelven las uniones universales Transiciones multimaterial: Ideales para realizar transiciones entre tuberías de diferentes materiales. Conexiones a extremos bridados: Permiten conectar tuberías a extremos bridados con alta calidad y seguridad. La unión universal no solo destaca por su versatilidad en términos de materiales, sino también por los problemas específicos que puede resolver. Por ejemplo, en zonas donde las infraestructuras son antiguas y están sometidas a constantes actualizaciones, la capacidad de unir diferentes tipos de tuberías, sin necesidad de reemplazar completamente el sistema existente. Esto se convierte en una ventaja competitiva significativa que no solo ahorra tiempo y recursos, sino que también evita interrupciones costosas del servicio. En resumen, las uniones universales son aliadas indispensables en la construcción y mantenimiento de redes de tuberías, ofreciendo flexibilidad, durabilidad y eficiencia en la distribución de agua potable.   Si necesitas asesoría o información sobre nuestros productos o servicios escríbenos a ventas@rpichile.cl

En el rubro industrial, los componentes de unión desempeñan un papel crucial en la integridad estructural de los sistemas. Entre estos componentes, los flanges son esos pequeños héroes no reconocidos que se encargan de mantener unidas tuberías, válvulas y otros equipos en sistemas de tuberías industriales. Piénsalo como el Clark Kent de la industria: sin reconocimiento, pero esencial para el buen funcionamiento del sistema. Existen diversos tipos de flanjes o bridas, entre ellos se destaca los flanjes locos, lap-join o de traslape. ¿Qué son los Flanges Locos o Lap-Join? Los flanges locos, también conocidos como lap-join o de traslape, son componentes esenciales en la industria de tuberías. Es un accesorio que une dos componentes en los sistemas de tubería (tuberías, válvulas, bombas, entre otros) y permite una fácil inspección, mantenimiento y modificación del sistema. Se fabrican en acero al carbono y acero inoxidable, posee forma circular con orificio  a través de los cuales se acoplan los pernos. Se les llama bridas locas por que quedan girando libremente cuando está instalado en el extremo de la tubería soldada a un Stub End, lo cual permite el desplazamiento del flange por la tubería, para un fácil desmontaje de las piezas.  Son fáciles de montar y desmontar, lo que los hace perfectos para sistemas donde cambiar componentes es casi una rutina.  Entre sus características principales, están: Menor resistencia en condiciones de fatiga por lo que no son recomendables en puntos sujetos a constantes flexiones. Facilidad de desmontaje, lo que los hace perfectos para sistemas donde cambiar componentes es casi una rutina. Se instala mediante pernos de unión, lo que facilita su instalación y remoción. Principales usos de los flanges locos Sistema de líneas de drenaje pluvial. Sistemas de distribución de crudo y/u otros productos derivados del petróleo. Redes y sistemas de gas natural Sistemas de instalación de líneas de agua potable y alcantarillado. En resumen, los flanges locos o bridas locas ofrecen una solución versátil y eficiente para sistemas de tuberías que requieren un mantenimiento regular y una fácil alineación de componentes. Su uso adecuado puede mejorar significativamente la eficiencia y la seguridad de las operaciones en diversas industrias. Si necesitas asesoría o información sobre nuestros productos o servicios escríbenos a ventas@rpichile.cl