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La soldadura por polifusión es un proceso utilizado para la unión de tuberías y accesorios de materiales plásticos como Polietileno (PE), Polipropileno (PP), Polipropileno radon (PPr), Polivinildifloruro (PVDF) y Polibutileno (PB), materiales comúnmente utilizados en la fabricación de tuberías para el transporte de fluidos a presión. Usualmente, la soldadura por polifusión se realiza manualmente utilizando casquillos, revestidos de material antiadherente y una plancha calentadora para lograr la fusión del material de las tuberías y accesorios que luego serán colocados uno dentro del otro para lograr la soldadura al enfriarse. Sin embargo, este proceso manual no es el más recomendado a nivel industrial debido a que existen ciertos factores que pueden considerarse como desventajas. Algunos de estos factores son: Calidad de la soldadura. Al ser un proceso netamente manual, la calidad de la soldadura dependerá de las habilidades y la experiencia del operador. Por ejemplo, pueden presentarse problemas de centrado entre las piezas a unir, lo que podría resultar en una soldadura débil y presencia de fugas. Tiempos de trabajo. Para asegurar la calidad de la soldadura, el operario deberá tomarse su tiempo y realizar el proceso con mucho cuidado, lo que aumenta el tiempo requerido para completar el trabajo. Esto a su vez resulta en un incremento de horas hombre y por ende un incremento de los costos relacionados. Seguridad del operador. Al realizar la soldadura por polifusión de manera manual, el operador estará expuesto a las altas temperaturas generadas por la plancha calentadora, por lo que existe el riesgo de quemaduras. Debido a estas desventajas, varios fabricantes han desarrollado máquinas de soldadura por polifusión con mordazas, que permiten realizar la tarea de una manera más práctica y eficiente, siendo la interacción manual únicamente necesaria para accionar los elementos mecánicos de las mismas. Tal es el caso de la máquina de soldadura por polifusión Prisma 125 del fabricante italiano Ritmo. Esta es una soldadora portátil y de taller que puede ser usada para conexiones desde 25 mm hasta 125 mm de diámetro. Provista de un regulador de profundidad de soldadura en función del diámetro, un polifusor auto-centrante con dispositivo electrónico para controlar la temperatura y un dispositivo regulador de la profundidad máxima de calentamiento. Esta máquina provee una serie de ventajas para el operador, entre las cuales podemos mencionar: Soldadura de calidad y eficiente. El operador sólo deberá colocar los tubos y accesorios a soldar en las mordazas auto-centrantes, establecer la temperatura, colocar la placa entre las puntas a soldar mediante una palanca mecánica y comenzar a calentar las piezas. Luego, al separar las piezas de la placa, sólo deberá unirlas nuevamente moviéndolas mediante unas manivelas mecánicas hasta que se enfríen y queden soldadas. De esta manera, la precisión de la soldadura está garantizada y el proceso es más eficiente. Mayor seguridad. Al estar en contacto sólo con los dispositivos mecánicos de la soldadora, el operador se mantendrá aislado de las fuentes de alta temperatura por lo que el riesgo de quemadura es muy reducido. En conclusión, al utilizar la Prisma 125 se eliminan las desventajas del proceso manual a la vez que se incrementa la calidad, precisión y durabilidad de la soldadura.

Todos los sistemas de tuberías, ya sea el sistema de agua de un edificio o algún otro sistema de distribución de fluidos de tipo industrial, dependen de una tubería madre para su alimentación. Normalmente, la tubería madre es una tubería de gran diámetro, a la cual se conectan tuberías de diámetro menor, o secundarias. Para tuberías de gran diámetro la práctica más común para realizar dichas conexiones es cortar la tubería principal (tubería madre) en el punto donde se desea realizar la conexión para luego instalar una T con reducción de diámetro a la cual se le conectará a su vez la tubería secundaria correspondiente. Sin embargo, este proceso involucra una serie de pasos que resultan en un incremento de las horas de trabajo, lo que a su vez aumenta los costos. Veamos con más detalle el proceso para entender mejor el porqué de estos incrementos. Corte de la tubería. Para poder realizar el corte de la tubería es necesario cortar el flujo a través de la misma por completo para evitar problemas por derrame. Si se trata del fluido de algún proceso productivo a nivel industrial, el corte del flujo podría significar la parada de la producción. Refrentado de la tubería. Para empezar, el corte de la tubería se realiza de forma manual y por lo general la superficie frontal del corte no queda totalmente plana, por lo que es necesario realizar una operación de refrentado y así asegurar una superficie plana y sin reborde. Instalación de la T reducción. antes de instalar la reducción T debe asegurarse que la superficie de la tubería este completamente seca. Luego, se realiza la instalación normalmente utilizando soldadura por termofusión o electrofusión, la primera tiende a tomar más tiempo que otros procesos. Claramente, este proceso tiene sus desventajas, las cuales podemos resumir en que toma mucho tiempo y mucha mano de obra, lo que genera el incremento de los costos antes mencionado. Para evitar estos inconvenientes, y así realizar las conexiones de una manera más eficiente y a un menor costo, los sistemas de arranque de electrofusión son la mejor solución. Estos sistemas proporcionan los siguientes beneficios: Se evita el corte del flujo. No es necesario cortar el flujo completamente, basta con reducir la presión para que el caudal disminuya y poder trabajar por la parte superior o lateral de la tubería. Esto gracias a que sólo se necesita hacer un agujero en el sitio donde se instalará el arranque en vez de realizar un corte completo de la tubería. Menos tiempo de trabajo. No se necesita esperar por el corte de flujo, hacer el agujero lleva menos tiempo que realizar el corte y refrentado de la tubería, y la soldadura se realiza con electrofusión que es un proceso más rápido que la termofusión. Esto reduce el tiempo en que se realiza todo el trabajo. Menos mano de obra. Al no requerir del corte y refrentado de la tubería, el proceso requiere menos personal. Costos reducidos. Al requerir menos personal y menos horas hombre, los costos se ven reducidos y se aumenta la rentabilidad y la competitividad en el mercado.

Un problema muy frecuente que ocurre incluso en las grandes empresas es que sus operadores no saben soldar. O por lo menos, no lo hacen de la forma correcta. Las empresas se quedan tranquilas en este asunto porque todo su personal fue capacitado por profesionales y cuentan con las credenciales que garantizan un buen trabajo. Sin embargo, en un caso real en el que se supervisaron las operaciones diarias en una faena, se demostró lo contrario. Las actividades de los operadores consistían en revisar las tuberías en busca de problemas. Si se topaban con uno, solo era cuestión de cortar y soldar rápidamente. Pero no lo estaban haciendo de la manera indicada. Un grupo de operadores estaba soldando sin tablas y utilizando una máquina que no indicaba los parámetros a seguir. La mayor sorpresa fue que al preguntarle a uno de ellos sobre los parámetros que estaba utilizando, no pudo dar respuestas precisas. En otras palabras, estaba haciendo el procedimiento prácticamente al azar. Para una soldadura óptima, es imprescindible conocer los parámetros del tubo (diámetro y espesor), así como los de la soldadura (temperatura, presión y tiempo). De lo contrario, se pueden ocasionar accidentes y otras consecuencias negativas. La persona que percibió el error decidió recomendar a esta empresa un instrumento que sería de gran ayuda para supervisar el trabajo de sus operadores y garantizar buenos resultados. Se trata de Inspector, y es de lo que hablaremos a continuación. ¿Qué es Inspector? Inspector es una herramienta utilizada por muchas empresas en la actualidad que se conecta a las máquinas de soldadura, tanto las de RPI (RITMO), como de cualquier otra marca. Tiene como objetivo hacer más fácil y rápido el trabajo de soldadura, además de evitar errores innecesarios que entorpecen el procedimiento. El equipo tiene varias ventajas, la primera es que es como una especie de tutorial. La herramienta va indicando los parámetros a seguir en cada etapa, por lo que el operador puede, simplemente, seguir las indicaciones con exactitud para lograr un buen trabajo. Por otra parte, sirve para monitorear el trabajo que realiza cada operador y así determinar si lo está haciendo bien o si requiere mayor capacitación. Inspector avisa cada vez que se comete un error y emite un informe en formato PDF, donde se podrán ver todos los detalles y fallas durante el proceso. El instrumento puede ser realmente útil tanto para capacitar a nuevos operadores como para evaluar a los que ya llevan un tiempo trabajando en la faena.

Cuando estamos realizando un procedimiento y éste de alguna forma falla, lo más común es culpar a los productos utilizados. Se alega que son de mala calidad o que vinieron defectuosos, y lo más probable, es que inmediatamente nos comuniquemos con nuestro proveedor para hacer el reclamo. Esto es precisamente lo que ocurre con los clientes que presentan problemas al soldar tuberías con los Fitting de HDPE. Pero lo que no saben, es que quizás todo tenga otra razón de ser. ¿Cuáles son los casos más comunes de problemas con los Fitting? Casi todos los reclamos con respecto a los Fitting parten de lo mismo: el área de soldadura se incendia. Y como es de esperarse, lo primero que piensan los clientes es que se debe a un problema con la pieza. La realidad, es que el HDPE es inflamable, por lo que no realizar el procedimiento de manera correcta puede presentar ese riesgo. Gracias a un cliente que tuvo este problema y que accedió a mostrar la zona afectada, se pudieron determinar las razones del incendio, que suelen ser las más frecuentes. En primer lugar, se estaba utilizando un tubo ovalado. Los tubos ovalados son irregulares, lo cual evita que las áreas con menor diámetro entren en contacto con el Fitting y en vez de unirse el fitting al accesorio, la resistencia calienta la superficie del tubo, provocando que se derrita el plástico y, por lo tanto, se dé paso a un incendio. Por otro lado, el tubo no estaba insertado hasta el fondo del Fitting, habían quedado dos resistencias por fuera. Esto limita el contacto directo entre el tubo y el Fitting, abriendo nuevamente las posibilidades de ocasionar el derretimiento del tubo y un posterior incendio. En este caso particular, el cliente vio su error y luego de comprar las piezas faltantes pudo realizar el trabajo nuevamente, pero esta vez de la manera adecuada. Sin embargo, es usual encontrarse con clientes que cometen las mismas faltas una y otra vez por falta de información. ¿Cómo evitar estas situaciones? Aunque un soldador tenga años de experiencia en el área y nunca haya tenido ningún tipo de accidente, siempre se deben seguir todos los procedimientos necesarios para una buena soldadura. Eso incluye utilizar los materiales e instrumentos correctos y estar 100% capacitado para el trabajo. Así que podemos decir que, generalmente, los accidentes ocurren porque los operadores no están realizando el trabajo correctamente. Evitan realizar algunos pasos que creen innecesarios y como consecuencia terminan perdiendo tiempo y dinero. En el caso de los Fitting, es de suma importancia cerciorarse de que las piezas sean las correctas. Por ejemplo, los tubos no deberían ser ovalados. Si está la posibilidad, lo más recomendable es cambiarlas por unas de tamaño regular. En su defecto, se debe corregir esta forma antes de proceder con la soldadura (con desovalizadores de tubería) A su vez, hay que marcar previamente la altura del tubo y, por supuesto, insertarlo por completo para asegurar que haga el contacto necesario.

En diferentes situaciones y con distintos clientes sucede a menudo algo similar: quieren adquirir la máquina que más les convenga para la realización de sus actividades, pero no quieren si quiera, escuchar sobre los accesorios que pueden mejorar o incluso ser imprescindibles para su correcto funcionamiento. Esto pasa, principalmente, por la creencia común de que un vendedor solo quiere más dinero. Sin embargo, se olvidan de un principio básico para un asesor de ventas. Y este es, precisamente, asesorar al cliente para que pueda sacarles el mayor provecho a sus compras. Según la máquina que compren y el tipo de trabajo que vayan a realizar, probablemente requieran también un biselador, redondeador de tubos, raspador de tubos, alineador, sierra, cortador de tubos, entre otros. Pero dejando esto a un lado y respondiendo a la pregunta sobre si es necesario invertir en accesorios, podemos decir que todo depende. En algunos casos será un complemento útil para mejorar la experiencia, mientras que en otros es totalmente necesario. A continuación, vamos a hablar de dos casos reales en los que los accesorios no eran una opción, sino que eran indispensables. Máquina de termofusión manual y rodillos Un cliente quería obtener una máquina manual que servía entre otras cosas para hacer codos en distintos ángulos, pero la quería utilizar para unir tuberías largas. Para lo que él buscaba, lo más recomendable era otro tipo de máquina más costosa (Con bomba hidráulica). Sin embargo, podía cumplir su objetivo con ésta siempre que llevara también polines o rodillos como accesorios necesarios. Cuando se está trabajando con tubos muy largos, hay una parte del mismo que queda completamente suspendida sin apoyo, por lo que no se alinea bien y se crea un roce entre los tubos que dará como resultado un mal trabajo de soldadura. Para evitar esto, hay que utilizar unos rodillos o polines como soporte para el tubo. Estos logran que los tubos queden levantados y bien alineados, y así se evita el roce con la superficie. Algunas personas intentan sustituir los polines con palos. Pero estos no tienen un mecanismo que les permita moverse a la par del tubo, por lo que se caerían y complicarían aún más el asunto. Máquina Omega y sierra Las máquinas Omega están diseñadas para hacer derivaciones, por lo que son muy atractivas para los clientes. Sin embargo, requieren de una sierra que realice un corte radial (Boca de pez) de la derivación. Cuando un cliente se interesa por una de estas máquinas, siempre se recomienda adquirir también la sierra. En un caso en particular, el cliente fue advertido previamente sobre las consecuencias de no comprar la sierra si decidía llevarse la máquina. No obstante, el comprador aseguró que no era necesario porque ya contaban con un sistema para cortar los tubos. Un mes después, el cliente expresó que luego de haber obtenido la máquina no había podido utilizarla por no contar con la sierra y no haber encontrado un mecanismo eficiente para cortar los tubos. Como podemos ver, en este caso la situación amarga y el tiempo perdido se habría podido evitar si se obtenían ambos productos a la vez.

Dicen que lo barato cuesta caro. Por eso, intentar ahorrar dinero en algo que vemos innecesario a la larga puede salirnos más costoso, como es el caso de comprar una máquina de electrofusión sin un raspatubos para complementarla. Cuando un cliente va a adquirir una máquina de electrofusión, se aconseja comprar a la par un raspatubos. Y aunque este accesorio no es 100% necesario porque las máquinas vienen con un raspador integrado, sin duda alguna aumentará la eficiencia y mejorará los resultados. De hecho, hasta hace poco los clientes rechazaban inmediatamente la idea de comprar el accesorio para ahorrar en gastos. Pero desde que se comenzaron a hacer demostraciones sobre su funcionalidad, las ventas del mismo aumentaron. En 5 demostraciones se lograron vender 10 raspatubos. ¿Qué es un raspatubos y cuál es su función? También llamado raspador de tubos, es un accesorio que se utiliza para la “limpieza” del tubo previo a la inserción con la copla. Es un instrumento que permite remover los excesos o corregir las imperfecciones del tubo para asegurarse de que este tenga una forma regular. Esto se realiza a través de un “raspado”, como su nombre lo indica. Y es uno de los pasos necesarios para que la soldadura sea resistente y se pueda garantizar un mejor resultado. Hay de muchos tipos que varían de acuerdo a diferentes aspectos. Por ejemplo, el modelo más recomendable para los trabajos que suelen realizarse en Santiago de Chile es el PS180, que puede raspar hasta 200mm de tubo. ¿Qué consecuencias se pueden encontrar al no usar el raspatubos? Como ya habíamos mencionado, las máquinas de electrofusión traen consigo un raspador gratuito. Este accesorio puede hacer la función de los raspatubos profesionales, pero únicamente de manera manual. Al realizar este trabajo manualmente, no se puede garantizar que el efecto vaya a ser preciso. Podría quedar irregular y con el tiempo ocasionar inconvenientes en la soldadura. Aun cuando el operador haga el trabajo lo más detalladamente posible. Por esa razón, utilizar un raspatubos es necesario para garantizar un resultado perfecto. No solo ayudará a que el tubo tenga la forma correcta, sino que puede evadir gastos innecesarios en el futuro.

Los fittings o accesorios para soldadura son elementos que permiten a dos tuberías interconectarse entre sí, donde cada segmento de la tubería logra que, al finalizar la fusión, la tubería pueda trasladar toda clase de fluidos: desde gases hasta líquidos. En este caso, veremos los tipos de fitting para traslado de agua, por lo que no nos enfocaremos en las tuberías para gas. Las tuberías que trasladan agua son de termoplástico o HDPE (High Density Polyethylene en inglés) y requieren, normalmente, muchos fittings durante la obra para direccionar bien las tuberías, de acuerdo a la necesidad de cada constructor. Algunos materiales utilizados para los fitting son el bronce, el acero inoxidable y los aceros resistentes a la corrosión. Si un fitting no es bien puesto o electrofusionado, pueden provocarse fugas o factores que influyan en el movimiento del líquido que pase por las tuberías. Una fuga o escape en una tubería puede costar mucho dinero, sobre todo si es una obra pequeña, en la que es recomendable utilizar la electrofusión como medio de soldadura. Hay diferentes tipos de fitting, pero todos cumplen la misma función: proporcionan ayuda a que el sistema de tuberías encuentre las direcciones que necesita para su correcto rendimiento: Tipos de Fitting Codos Van desde los 20mm a los 250mm. y es un cambio de dirección. Es el más sencillo de todos. Existe en 45 y 90 grados, que corresponde al tipo de ángulo que se requiera. De esta manera, permite direccionar hacia donde estimes conveniente las tuberías con las que estés trabajando, continuando con la tubería en sentido izquierdo, derecho u obtuso. 2. Coplas Son para hacer la extensión de una tubería. Si quedas corto de tubería, pones una copla y el problema queda resuelto. Es sólo para unir dos piezas. La copla se usa en todo tipo de proyecto, sobre todo en el mundo agrícola, en la construcción, en la minería; es uno de los fitting más usados. 3. Las Tee Es una forma de derivación. Por ejemplo, si estás en una sola dirección y necesitas ir hacia la derecha, la T permite hacer esto y continuar con el sistema en ángulo recto, por ejemplo, siempre respetando el diámetro de las tuberías. 4. Reducciones 32mm a 20mm – 32mm a 25mm Las reducciones se ocupan cuando, por ejemplo, puedas necesitar disminuir el caudal de un sistema de tuberías. Por lo tanto, como las más ocupadas en los sistemas de tuberías para agua son las de 20mm y tú puedes venir trabajando desde una matriz con una tubería de 160mm, la reduces a 110mm, y sucesivamente, en el grosor que necesites. 5. Tapping Tee Imaginemos una vivienda. Tenemos la tubería negra de alimentación de agua para tu casa y necesitas hacer una derivación. Entonces utilizas un Tapping Tee. Por ejemplo, tienes una tubería que es de 160mm y pones un Tapping Tee y un perforante, y automáticamente da la derivación para que pueda salir a tu vivienda en 25mm. Disminuye porque en este caso no se puede entregar mucho caudal a una vivienda. La presión no influye, pero el caudal sí.

La Termofusión es un tipo de soldadura que implica calor y frío dentro de su proceso, y por, sobre todo, tiempo y paciencia. En nuestra empresa, las máquinas de Termofusión, Electrofusión y Extrusivas representan el producto más reconocido a nivel nacional de RPI. Ese es nuestro fuerte en el mercado minero, principalmente. Ahora bien, no sólo trabajamos con el área de la minería, sino también con la construcción; aquí son más importantes los fitting y las tuberías. De acuerdo a lo anterior, la Termofusión es un sistema de soldadura tope, esto quiere decir que hay un tubo que es termoplástico. Nosotros trabajamos la línea de tuberías termoplásticas HDPE (High Density Polyethylene), que está diseñada tanto para la distribución de agua potable como para las matrices de agua potable. Antiguamente se usaban cañerías de plomo o cobre, pero el termoplástico hoy tiene menor costo y peso, y es más resistente. Por ejemplo, si te paras encima de una tubería termoplástica, no se daña. Y en términos de costo, es mucho menor que una tubería de acero. Es aquí que utilizamos la Termofusión: para unir tuberías de termoplástico, y si bien contamos como empresa con otros dos tipos de soldadura, Electrofusión y con Extrusión, depende de cada cliente y sus necesidades tomar la decisión sobre cuál utilizar. La función de la máquina de Termofusión consiste en el uso de unas placas que se calientan, alcanzando una temperatura de hasta 200º-220ºC. Mediante el calor, las tuberías se unen y generalmente se hace para alargar un sistema de tuberías (por esta razón es recomendable usar esta soldadura para obras de mayor tamaño). El calor hace que las tuberías se suelden por un extremo y por el otro, pero previo a esto hay que dejar las tuberías parejas para su futura unión. Luego, debe hacerse una limpieza de la tubería, para posteriormente unirla. Después de la soldadura de ambos tubos, se utiliza presión para el acabado final, en donde se toman las tuberías de cada extremo y se unen a presión, formando un rodón que es una especie de cordón. La adhesión de las tuberías depende del diámetro de cada una, el cual varía dependiendo del caudal que éstas vayan a recibir. Los tubos van desde los 20mm a los 1.200mm de espesor. El tiempo de fusión de los 20mm pueden ser fácilmente 5 minutos y el de una fusión de 1.200mm de espesor podría llegar a los 40-45 minutos, por unión. Utilizando la Termofusión, nunca debe fusionarse una tubería de mayor espesor con una de menor espesor. Respecto al tiempo de enfriamiento, es crucial que en esta parte de la Termofusión, se le dedique el tiempo necesario para que la soldadura quede a temperatura ambiente. El tiempo de enfriamiento dependerá, al igual que la temperatura de soldadura, del diámetro de las tuberías. Por ejemplo, en el caso de una tubería de 20mm. el enfriamiento puede durar 5 minutos, pero en una soldadura de una tubería de mayor tamaño, hasta 40 minutos con la prueba de presión. Es importante destacar que las tuberías HDP están diseñadas sólo para el agua fría, por lo tanto, recomendamos no usarlas en sistemas de regadío o en sistemas de abastecimiento de casa o departamento, para agua caliente.

La Electrofusión es un sistema similar a la Termofusión; la principal diferencia es que usa un acople: un fitting. Este método de soldadura, la electrofusión, funciona con la tubería más un fitting, que es un accesorio agregado a la soldadura. El fitting puede ser un codo, una T, un acople, etc. Se le llama fitting a “algo” que va a unir dos tuberías. Hay diferentes tipos de fitting para diferentes necesidades en los sistemas de fusión de tuberías. La Electrofusión utiliza corriente, por ejemplo. Si trabajamos con una tubería de 160 mm., la copla debe ser de 160 mm., pero para esto también necesitamos una máquina que soporte esas medidas. La máquina de Electrofusión es mucho más fácil de manejar y mucho más práctica, porque el operador la puede cargar solo, sin problemas. En cambio, con la tecnología de Termofusión, a medida que el diámetro se va haciendo más grande, la máquina se hace más grande, por ende, es más difícil de manejar para un operador. Para soldar tuberías de distintos diámetros no se requiere de una máquina específica para cada medida, sino que existen máquinas que se adaptan a rangos determinados de cada diámetro en la Electrofusión. En la Electrofusión necesitamos máquinas con un menor rango, específicamente de los 20mm. a 160mm., de 20mm. a 315mm. y luego de 20mm. a 1.200mm. Para cada rango existe una máquina de Electrofusión que se adecúa a cada diámetro. Mientras que los tiempos de la Electrofusión estan determinados por cada uno de los fittings a usar, el tiempo de la soldadura de termofusion depende del diámetro y espesor del tubo a utilizar. La Electrofusión trabaja con un fitting que calza con la tubería que se está usando, que por dentro tiene unas cerdas de cobre, lo que llamamos resistencia. La tubería pasa por dentro del fitting. Entonces, se inserta un tubo por un lado y el otro tubo por el otro lado y con un fitting en el medio, hacemos la unión con la máquina por medio de dos conectores que tiene cada fitting. En nuestro caso, cada fitting tiene un código de barra, con el cual la pistola (igual que en un supermercado) reconoce el fitting: su diámetro, el tiempo de soldadura, etc. Tanto la Termofusión como la Electrofusión necesitan corriente, pero en la Electrofusión, las cerdas del interior de las tuberías empiezan a reventar con el fitting, haciendo una unión molecular entre la tubería y el fitting, produciendo la fusión. Se recomiendan las máquinas de Termofusión para las obras más grandes y las máquinas de Electrofusión para las obras más pequeñas. Si necesita ayuda con su proyecto de Electro o Termofusión, escríbanos a nuestro formulario de contacto.

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