Blog

La Soldadura por Aporte es una alternativa a la Termofusión y a la Electrofusión. Está enfocada en la agricultura, acuicultura, construcción y minería, principalmente. Sin embargo, para hacer correctamente una Soldadura por Aporte, no podemos trabajar con presión. La Soldadura por Aporte trabaja con máquinas Extrusoras, que es un cordón de silicona caliente que derrite el polietileno y recubre tuberías, membranas, fallas, fugas, etc. La diferencia es que éstas no están diseñadas para aguantar tanta presión como los fittings. Las ventajas de la Soldadura por Aporte son que las extrusoras son máquinas livianas, ligeras y fáciles de portar. Las que seleccionamos para ofrecer a nuestros clientes, tienen como ventaja que no se calientan tanto como otras opciones en el mercado, realizan un cordón uniforme sin imperfecciones y permiten avanzar más metros lineales cubriendo fallas o fugas. La Extrusión no es un trabajo que pueda realizarse a la rápida. Se usa para soldar membranas y geomembranas, para soldar por fuera de la tubería, las caras de la tubería, etc. La Extrusión está diseñada para hacer trabajos externos, reparaciones, unir piezas, geomembranas (placas), polietileno liso, etc. Esta varilla o cordón de HDPE o PP sirve para sellar, pero siempre en el mismo material. Algunas obras donde es usada la Extrusión son los colectores de lluvia y los vertederos de aguas servidas. En la primera, el diseño de las cámaras de los colectores de lluvia impide que se produzca presión de agua dentro de ellas, por lo que podemos trabajar con la Soldadura por Aporte luego de hacer una evacuación, y mediante una tubería HDPE. Esto ocurre por la gravedad. Los colectores de lluvia tienen una pendiente por donde baja el agua e impide que exista presión, porque también entra oxígeno por ahí. De esta manera, la tubería jamás va a llenarse. Esto nos facilita reparar fugas o escapes de agua con la Soldadura por Aporte.

La presión óptima para soldar depende del diámetro y espesor de la tubería que se va a utilizar. Cuando se trata de máquinas soldadoras manuales, este parámetro junto a otros como: la fuerza inicial de calentamiento, de soldadura, el tiempo de calentamiento y los de enfriamiento son recomendaciones están presentes en las tablas de soldadura. En el caso de las semiautomáticas, basta con agregar las especificaciones de la tubería y la norma para obtener la presión, tiempo y temperatura óptimos para soldar. ¿Qué papel juega la presión en una soldadura? En una soldadura, la superficie de las partes que se van a unir se calientan a temperatura de fusión y se unen por aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño de la tubería y sin usar elementos adicionales de unión. Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una fuerza que es proporcional al diámetro de la tubería y luego se debe disminuir hasta un valor determinado de presión, con el objeto de que las caras absorban el calor necesario para unirse. Esta disminución provoca la formación de un labio alrededor de la circunferencia, el cual dependerá del espesor del tubo. Para lograr una correcta soldadura por termofusión deben considerarse siempre los siguientes factores: • Temperatura de fusión • Presión de fusión adecuada • Velocidad de fusión • Presión de enfriamiento • Temperatura del termoelemento correcta • Temperatura adecuada del ambiente • Uso de tiempos de calentamiento y enfriamiento adecuados • Alineación correcta • Evitar el contacto con suciedad, aceites y residuos La presión cumple un rol fundamental durante la soldadura y la válvula reguladora presente en la máquina, será la encargada de elevarla o disminuirla según corresponda. Al final de la soldadura, ésta deberá ser igual a la primera para la formación del labio y mantenerla tanto tiempo como indique la tabla. La superficie de las partes que se van a unir se calientan a temperatura de fusión y se unen por aplicación de presión, con acción mecánica o hidráulica, de acuerdo al tamaño de la tubería y sin usar elementos adicionales de unión. También tenemos la denominada “presión de arrastre”, la cual corresponde a la presión que requiere la máquina para moverse. Esta dependerá de la cantidad y tipo de tubos a soldar. A mayor preso, mayor será la presión de arrastre. Esta jamás deberá superar la presión de trabajo, de lo contrario, tendremos que ayudar al equipo, sacando una tubería. ¿Tiene problemas para calcular la presión que requiere su máquina manual?, contáctenos a ventas@rpichile.cl y lo ayudaremos.

El tiempo es una gran amenaza cuando realizamos cualquier tipo de trabajo. Cumplir con los plazos acordados con el cliente es nuestro mayor desafío, tanto, que a veces olvidamos la importancia de hacer las cosas bien, por miedo a vernos apretados por las horas y los días. En la búsqueda de llegar a tiempo con la obra, muchos operadores apuran algunos procesos de soldadura sin saber que están cometiendo un gran error que puede afectar el resultado de los trabajos. Un ejemplo de ello, es la insistencia de algunos en apurar o no respetar el tiempo de calentamiento y de enfriamiento para una correcta soldadura. Algunos operadores no solo no respetan estos tiempos por el apuro de cumplir con los plazos, sino que además, para acelerar el proceso de enfriamiento, utilizan agua, solventes o corrientes de aire, corriendo el riesgo de que la soldadura se cristalice y se rompa. Ambos procesos, el calentamiento y el enfriamiento, son fundamentales para el éxito de la unión. Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar, se retira lo más rápido posible y de manera uniforme el termoelemento, sin tocar el material blando, para luego revisar que los extremos de los tubos tengan una fusión uniforme. Una vez que corroboremos esto, juntamos los extremos de los tubos aplicando la fuerza por un tiempo determinado (ambos parámetros los entrega la tabla de soldadura según el diámetro y espesor de la tubería). Esto se mantiene hasta que la soldadura se haya enfriado correctamente y de forma espontánea. Respetando debidamente este proceso, ya vamos por un buen camino para obtener los resultados esperados. Pasado el tiempo de enfriamiento, la presión baja a cero y se sueltan las mordazas que afianzan la tubería a la máquina. En caso de no cumplir con esta condición, veremos de inmediato desperfectos en la unión o pequeñas grietas. Los tiempos de enfriamiento para una unión bien hecha, no son al azar, sino que vienen debidamente recomendados por el fabricante y especificados en la tabla de soldadura. Por ello, nunca y bajo ninguna circunstancia, acelere el proceso de enfriamiento con alguna de las técnicas ya señaladas, ni tampoco disminuya el tiempo necesario para retirar el equipo. Las consecuencias pueden retrasar considerablemente su trabajo.

Juan Carlos trabaja como Jefe de Obra hace más de 10 años. Su destacada experiencia como operador de máquinas soldadoras, le ayudaron a conocer en detalle las buenas prácticas para obtener mejores resultados. Cada vez que llegaban nuevos trabajadores o la empresa adquiría una nueva máquina para soldar, él se encargaba de realizar una capacitación para el correcto uso del equipo. Un tarde se encontraba capacitando a un grupo de 12 hombres sobre cómo operar una máquina Ritmo Basic 315. Mientras explicaba paso a paso el proceso de soldadura y cómo incorporar los parámetros necesarios, detuvo la charla con la siguiente pregunta, ¿qué tiene en común una soldadura con una intervención quirúrgica?, los trabajadores se miraron sorprendidos y dudosos de la respuesta. Luego de unos minutos respondió, que tanto la tubería a soldar como el paciente, deben estar en un ambiente limpio y libre de cualquier sustancia contaminante. Parecía una exageración y algo casi imposible, pero Juan Carlos estaba en lo correcto. Antes de soldar una tubería es fundamental que esté limpia. La mayoría de las faenas están en lugares donde hay polvo, tierra, barro o piedras y cualquiera de estos, por muy pequeño que sea, puede interferir en la unión de los tubos. Por ello, se deben limpiar adecuadamente las superficies o extremos de la tubería. ¿Cómo hacerlo?, solo utilizando toalla nova impregnada con alcohol. Esta es la alternativa más eficiente, ya que no deja residuos en el tubo. En ningún caso utilizar paños u otro tipo de solvente. Una vez realizada la limpieza, debemos evitar volver a tocar las superficies a ser unidas. Así se evitará cualquier tipo de residuo que impida una buena soldadura. Los hombres no podían creer como este pequeño detalle podía influir en los resultados del trabajo y más aún, los simples materiales con los que podían limpiar el tubo.

Cuando hablamos de una soldadura exitosa, nos referimos a la correcta unión de tuberías que impida la filtración del material. Una soldadura mal hecha trae consigo grandes problemas cómo: emanación de material tóxico o inflamable, corte de suministro de agua o gas en construcciones habitadas y, más grave aún, la pérdida de confianza de su cliente, quien no volverá a contar con sus servicios producto de un trabajo mal hecho. Si bien hay múltiples factores que influyen en el éxito de una soldadura, existen 4 partes de una máquina soldadora por termofusión que son claves para garantizar una unión bien hecha. Sin embargo, muchas veces, los operadores pasan por alto estos puntos y exponen además al equipo a fallas y costosas reparaciones. Por ello, antes de comenzar una soldadura tenga como regla la revisar: 1. Mordazas: Normalmente estas partes suelen estar sucias, especialmente si la faena está en lugares donde hay mucha tierra y barro. Cuando las mordazas o abrazaderas están limpias tenemos mayores probabilidades de conseguir una buena sujeción y evitar el deslizamiento de la tubería. También debemos incluir en este checklist, mirar detenidamente los tornillos de las abrazaderas, verificar que estén limpios, rectos y que no hayan perdido la rosca, solo así, nos aseguraremos que las abrazaderas estén apretadas correctamente y sujeten bien la tubería. Si el tornillo está pasado de la rosca es recomendable cambiarlo para evitar que el tubo se mueva. 2. Plancha o plato calefactor: Esta parte de la máquina requiere de gran cuidado. En el caso de las máquinas Ritmo, el teflón italiano es de alta calidad y su repuesto original es bastante costoso. Si bien existen alternativas más económicas, ninguna se iguala a la de fábrica. ¿Cómo cuidarla? Revisándola antes de cada soldadura y limpiándola correctamente, evitando rayarla. Si la plancha está en óptimas condiciones, conseguiremos un buen calentamiento en toda la superficie del tubo. Debemos tener en cuenta que, si el plato estuviese rayado o sucio, no transmitirá calor de forma correcta al tubo de plástico. 3. Refrantador eléctrico: Cuando revisemos esta pieza, debemos mirar detalladamente que las cuchillas no estén desgastadas para garantizar un refrantado uniforme del tubo para una perfecta unión. 4. Equipo de mando hidráulico: Para garantizar el óptimo funcionamiento de este equipo, debemos detenernos a: – Corroborar que el tapón de depósito del aceite sea de plástico (en ocasiones para transportar la máquina soldadora se utiliza uno metálico). – Revisar el nivel de aceite y rellenarlo si es necesario. Ojo, que si bien, el aceite puede estar en óptimas cantidades, si está sucio debemos eliminarlo y rellenar con uno nuevo. ¿Cuánto tiempo tardaré en realizar todas estas revisiones antes de comenzar a soldar?, ¿es mucho tiempo perdido? Siempre es recomendable demorar unos minutos más para asegurar un buen resultado. Solo es cosa de calcular cuánto alargaríamos la obra en caso de fallar una máquina o peor aún, si debemos comenzar todo de nuevo por una soldadura mal hecha. Realiza este checklist y revísalo cada jornada antes de comenzar, solo así podrás asegurar a tu cliente los mejores resultados.

En el ámbito de la soldadura, muchas veces se considera que los accesorios para los equipos son opcionales o incluso un gasto innecesario. Sin embargo, estos accesorios pueden marcar la diferencia al optimizar tiempos, reducir costos y mejorar la calidad de los resultados.   La importancia de los accesorios En ocasiones, se recurre a métodos improvisados en lugar de utilizar herramientas especializadas. Por ejemplo, lijar tubos manualmente puede liberar partículas que afectan la calidad de las uniones en soldaduras por electrofusión. Además, la falta de alineación adecuada en la termofusión puede ocasionar defectos que resultan en filtraciones o fallas. Estas prácticas no solo ralentizan el trabajo, sino que también exponen a los operadores a riesgos de seguridad y pueden encarecer los proyectos debido a problemas posteriores.   Beneficios de los accesorios El uso de accesorios está diseñado para facilitar las tareas, proteger los equipos y mejorar la seguridad. Algunas herramientas destacadas incluyen: Raspadores de tubos: Ideales para preparar la superficie y garantizar una soldadura de calidad. Rodillos para termofusión: Facilitan la alineación de los tubos y minimizan la presión sobre los equipos. Alineadores para electrofusión: Garantizan ajustes precisos, evitando problemas como filtraciones. Levantadores de tubos por vacío: Complementan el proceso, agilizando la manipulación de materiales de manera segura y eficiente. Estas herramientas no solo aseguran una ejecución más rápida y precisa, sino que también proyectan una imagen profesional y confiable.   Una inversión en calidad Invertir en accesorios es una práctica recomendada para quienes buscan maximizar la eficiencia y garantizar un trabajo bien realizado. Su implementación no solo mejora los procesos, sino que también puede marcar la diferencia en términos de seguridad y ahorro a largo plazo.   Si necesitas asesoría o información sobre nuestros productos o servicios escríbenos a ventas@rpichile.cl