La soldadura por termofusión es un tipo de soldadura a tope para tuberías termoplásticas donde se utiliza calor para realizar el proceso.
Para que este tipo de soldadura se realice de manera adecuada y garantice que no habrá fallos ni filtraciones en el sistema, es necesario que el operador de la máquina tenga ciertas habilidades y experiencia. Sin embargo, existen errores básicos que pueden evitarse.
Un generador de problemas
¿Qué pasa si a un globo lo llenamos de aire, pero seguimos soplando y soplando sin parar? Seguro que explota porque superamos su capacidad.. Y es que hasta los motores más sofisticados podrían fallar si se les exige que giren a más revoluciones de las que deberían según su diseño. Para el caso de las tuberías termoplásticas es lo mismo.
Cada tubería está diseñada con un espesor y resistencia específica para una presión máxima. Sin embargo, el error de soldar tuberías termoplásticas de diferentes especificaciones, con la misma máquina de termofusión y para el mismo sistema de agua, es un error más común de lo que podría esperarse. Veamos el caso de José.
José es un jefe de obras con una amplia experiencia y que conoce muy bien la importancia de soldadura de calidad. Nunca había tenido problemas con las instalaciones de tuberías hasta la obra más reciente en la que estuvo trabajando. Pero ¿qué sucedió?
Como siempre, José entregó los materiales a los operadores que realizarían la instalación y les indicó todas las uniones que eran necesarias. El trabajo se entregó a tiempo y todo el sistema estaba listo para ser probado.
Al poco tiempo de haber iniciado la prueba, notaron algunas filtraciones en las uniones de las tuberías e incluso algunas presentaban fracturas. José no podía creerlo. ¿Cómo podía ser posible si tenía operadores expertos trabajando con máquinas de buena calidad?
Un error típico
Al analizar las fallas y discutir lo que había sucedido con el resto del equipo, José descubrió que el problema no había sido falla de la máquina o una mala ejecución de la soldadura. La razón fue que los operadores, soldaron las tuberías que José les entregó con tuberías que sobraron de un trabajo anterior, las cuales eran de un espesor y resistencia diferente a las requeridas para el trabajo.
Soldaron tuberías PN10 (resistencia de hasta 10 bar de presión) con tuberías PN16 (resistencia de hasta 16 bar de presión), provocando que el sistema a instalar tuviera una resistencia a la presión del flujo inferior a la requerdia.
José tuvo que realizar nuevamente el trabajo, con las tuberías correctas.
¿Qué podemos aprender de la mala experiencia de José?
Generalmente aprendemos más de los errores que de los aciertos. Por lo tanto, de esta historia podemos aprender varias lecciones, por ejemplo:
- Al soldar tuberías de diferentes espesores, la temperatura de fusión, presión y tiempos de una será diferente a la de la otra, por lo que la soldadura resultante no será la ideal y eventualmente fallará.
- Debemos asegurarnos de que todos nuestros equipos y herramientas estén en óptimas condiciones.
- Capacitar al equipo de trabajo, para evitar errores como este.
Un mal hábito como este, no sólo conduce a dañar las máquinas y tuberías, sino también a destinar mayor tiempo de trabajo para solucionar el problema y afecta la credibilidad como empresa proveedora.
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