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Las tuberías y fittings de HDPE vienen identificadas por el valor de la presión nominal (PN) de operación a la que pueden trabajar. Por ejemplo, una tubería de PN16 es una tubería que está fabricada para trabajar a una presión nominal de 16 bares. Por otro lado, una tubería o fitting con número PN más alto, significa que tiene una pared de mayor espesor que las de número PN más bajo, lo que generalmente requieren mayor tiempo de calentamiento para realizar la soldadura por electrofusión. Las tuberías más comunes usadas en las instalaciones, son tuberías en el rango de PN6 hasta PN16. En este rango, la tubería de mayor espesor de pared es la de PN16, y debe soldarse con un fitting de la misma presión nominal. Sin embargo, existen tuberías para aplicaciones que requieren mayor presión de operación como son las PN20. En este caso, es dificil encontrar en el mercado fitting con esta presión nominal, por lo que se debe  encargar con tiempo a los fabricantes, ya que soldarlas con fitting de PN16 no es recomendable. El caso de Juan Aunque hayamos visto en terreno algunos casos de soldaduras de tuberías PN25 funcionar con fittings PN16 o PN20, esta es una práctica que nosotros no recomendamos. Tomemos el caso de Juan. Juan es un cliente de RPI Chile que debía instalar un sistema de transporte de agua en una obra. Para esta obra, Juan trabajaría con tuberías de PN16, por lo que utilizar electrofusión con fittings de PN16 era la decisión lógica, una soldadura rápida y económica para optimizar el desarrollo de la obra. Sin embargo, al comenzar con los trabajos, Juan y su equipo notaron que al final del sistema de transporte, la presión aumentaría, lo que generaba una zona crítica.  Para esta zona necesitarían tuberías PN20 y PN25. Como la obra necesitaba ser terminada a tiempo, se contactó con nosotros para evaluar la mejor solución de soldaduras en esta zona crítica. Basados en nuestro conocimiento y amplia experiencia, le explicamos que los fittings para PN20 solo se consiguen por encargo y era necesario un tiempo para obtenerlos. En este caso, la mejor solución sería utilizar soldadura por termofusión, recomendación que hacemos a todos los clientes que trabajan con números PN por encima del PN16. El error de Juan… Lamentablemente, Juan se encontraba en una situación de mucha presión y quizás para cumplir con el plazo de entrega sin aumentar los costos, decidió realizar la soldadura CON ELECTROFUSIÓN con los fittings de PN16. AL comenzar las operaciones, los fittings comenzaron a sufrir fugas y a romperse repentinamente. Juan volvió a contactarnos para contarnos que nuestros fittings habían fallado y que necesitaba nuestra ayuda. Para nosotros era una sorpresa, ya que los productos que vendemos son de calidad certificada y no habíamos tenido reportes de problemas parecidos. Para entender qué sucedió, decidimos visitar el lugar de la obra y hablar con los operadores que realizaron las soldaduras. Descubrimos que las soldaduras que presentaban fugas o rupturas eran soldaduras hechas en tubería PN25 con fittings PN16 y en las zonas de mayor presión, lo que empeoraba más aún la situación. En otras palabras, en vez de seguir nuestras recomendaciones y utilizar termofusión para realizar estas soldaduras, Juan y su equipo decidieron hacer exactamente lo que no recomendamos hacer: soldar tuberías de PN25 con fitting de PN16. Recomendaciones En ocasiones, el trabajar con plazos ajustados puede llevarte a tomar malas decisiones. Para evitarlas debes confiar en el consejo y las recomendaciones de un proveedor experto en el área. Si vas a trabajar con tuberías de PN25 nuestra recomendación es realizar la soldadura por termofusión y nunca usar electrofusión con fittings de PN16.   Si deseas más información, escríbenos a ventas@rpichile.cl y con mucho gusto te ayudaremos.

Set&Go es una aplicación desarrollada por Ritmo para calcular los parámetros para realizar una soldadura en plástico de una manera rápida y sencilla. La aplicación se encuentra disponible para descarga gratuita en la tienda de Apple y en Google Play para dispositivos Android. Set & Go, te entrega los parámetros de soldadura completando simples pasos como: La selección del modelo de la máquina Configuración de los datos de la tubería y la selección del estándar de la soldadura Todo guiado y explicado mediante la interfaz intuitiva de la aplicación. Así, todo el proceso de soldadura se realiza de manera asistida, paso a paso y con alarmas sonoras, al completarse cada etapa para asegurar que no se comentan errores. La aplicación Set & Go no funciona con máquinas que no sean de la marca Ritmo. Cada marca busca diferenciarse, agregando ciertas características especiales a sus máquinas, pero la diferencia más relevante es el área del cilindro. Para calcular la presión a usar en el proceso de soldadura existe una fórmula, y esa fórmula tiene como variable, el área del cilindro. Los parámetros de la soldadura, como la presión, dependen de esta área.     Cada máquina, de cualquier marca, tiene una tabla de soldadura con los parámetros calculados de acuerdo al diámetro del cilindro de la máquina. Set & Go sólo toma en cuenta, el diámetro del cilindro de máquinas de la marca Ritmo. Por lo tanto, la tabla de soldadura, puede ser reemplazada por la aplicación, sólo si se trabaja con máquinas de esta marca. ¿Qué pasa si uso la aplicación Set & Go con máquinas de otras marcas? Por muy parecidas que sean las máquinas, si usas esta aplicación con máquinas de otras marcas,  usarás parámetros que no corresponden a los de la máquina en uso, dañando la soldadura por exceso o falta de presión, por ejemplo. Beneficios de la aplicación Set & Go: Mayor facilidad de uso en comparación con la lectura de tablas. Interfaz y uso intuitivo que no requieren mucha experiencia de parte del operador. Ideal para capacitar nuevos operadores ya que lo guia durante todo el proceso. Evita problemas de pérdidas de tablas o errores de lectura. La aplicación ya existe desde hace unos años por lo que cubre todos los modelos de las máquinas Ritmo. Si necesitas de nuestra ayuda para descargar o cómo usar esta aplicación, escríbenos a ventas@rpichile.cl y con mucho gusto te ayudaremos.

Entre los implementos necesarios para prevenir accidentes de los trabajadores, se encuentran los zapatos de seguridad. Dependiendo del tipo de faena, existen distintos  tipos de zapatos, por ejemplo: Con características dieléctricas para trabajadores del área eléctrica Con protección contra impacto, entre otros. Una práctica común, pero no recomendada Muchas empresas compran elementos de seguridad sólo con el fin de cumplir con la ley y salen del paso comprando lo más barato y perdiendo la oportunidad de hacer una mejor inversión a largo plazo. Es decir, comprar barato, implica una menor vida útil de los zapato de seguridad, por lo tanto habrá que  comprar más de una vez por año. El principal problema es la falta de conocimiento de las tecnologías que se encuentran actualmente en el mercado y la creencia de que sólo una marca famosa y costosa podría marcar la diferencia. En este artículo, te contaremos cuáles son las últimas tendencias en zapatos de seguridad para que tomes una buena decisión al comprar. 3 tecnologías que marcan diferencia   La punta de composite   Los zapatos de seguridad más conocidos en el mercado son los zapatos punta de acero, los cuales fueron creados con la intención de proteger los dedos del trabajador ante posible impacto por caídas de objetos pesados sobre sus pies. Aunque son efectivos para la protección, tienen ciertas desventajas: El acero es un material muy rígido y pesado, por lo que utilizar el zapato punta de acero en faenas largas puede resultar bastante incómodo. El acero es un material con una conductividad térmica relativamente alta, por lo que en faenas a bajas temperaturas puede enfriar mucho el pie del trabajador, y con altas temperaturas, calentar el pie. Esto produce incomodidad y puede generar molestias durante el trabajo. El composite, es un material que es capaz de eliminar las desventajas del acero sin sacrificar la capacidad de protección. Consiste en un tipo de resina plástica parecida a la fibra de vidrio que ofrece una mayor flexibilidad que el acero, lo que hace posible cubrir una mayor área del pie sin generar rigidez al caminar. Ofrece la misma resistencia que una punta metálica, pero con un peso mucho menor, por lo que el trabajador podrá sentirse más cómodo incluso en las faenas más largas. Además, es un material completamente dieléctrico y con menor conductividad térmica, especial para ser usado en faenas con requerimientos de aislamiento eléctrico o a bajas temperaturas.   Material aislante – Thinsulate   En el punto anterior hablamos de aislamiento eléctrico y aislamiento térmico. Sin embargo, el composite es generalmente usado para el área delantera del zapato, por lo que, en temperaturas extremas como las experimentadas por los trabajadores de faenas mineras en la cordillera, el resto del pie quedaría desprotegido del frío intenso. Para este tipo de casos existe la tecnología Thinsulate, un material aislante de fibra sintética que ha sido utilizado en vestimenta y calzado del ejercito de los Estados Unidos. Aunque fue patentado por 3M, muchas otras marcas ya lo usan en sus productos, y se dice que puede ser incluso el doble de aislante que cualquier fibra natural.   Planta de Kevlar   Muchas veces nos quedamos con la protección de la parte superior del pie y nos olvidamos de la planta. Sin embargo, uno de los principales accidentes en obras civiles y otros tipos de faenas similares, es la penetración de la planta por clavos o cualquier otro tipo de elemento puntiagudo. La solución para este tipo de accidentes son los zapatos punta-planta, los cuales utilizan una lámina de acero como el elemento protector. Sin embargo, como vimos en el primer punto, el acero tiene una serie de desventajas que no lo hacen ideal para todas las faenas. Nuevamente, la alternativa es un material de fibra sintética super fuerte y resistente al calor llamado Kevlar. Sí, el mismo que escuchamos cuando se habla de chalecos antibalas e incluso otros elementos de protección usados por los soldados de los Estados Unidos. Igualmente, ofrece una alta resistencia para proteger la planta del pie a la vez que ofrece un menor peso, mayor flexibilidad y mayor comodidad al caminar. ¿Por qué invertir en estas tecnologías? Los mayores problemas relacionados con la seguridad industrial y laboral surgen cuando un trabajador se accidenta, ya que allí es cuando se inician las investigaciones y los entes fiscalizadores ponen la lupa sobre la empresa. Generalmente, esto resulta en pérdidas económicas y un largo e incómodo proceso. Aunque los elementos de seguridad más baratos te ayudaran a cumplir con los requisitos mínimos de seguridad, a la larga contar con los más adecuados pueden brindarte el beneficio de tener trabajadores realizando sus labores más confiados y cómodos, evitar accidentes e invertir en elemetos de seguridad menos seguido. Si necesitas de nuestra aseosría o quieres saber más sobre nuestros productos de seguridad industrial, escríbenos a ventas@rpichile y con mucho gusto te atenderemos.

Cuando hablamos de cables, generalmente pensamos en los encargados de llevar la electricidad desde la fuente hasta los componentes que la necesitan. Sin embargo, en las máquinas de soldar, también es común llamar cables a las mangueras hidráulicas, por lo que aquí cubriremos ambos casos. Tanto los cables eléctricos como las mangueras del sistema hidráulico, son componentes delicados que requieren cuidados especiales. Daños comunes que sufren las mangueras hidráulicas Es común que las mangueras hidráulicas sufran tratos agresivos que pueden causar daños significativos. Algunos de los más comunes son: Pisadas por parte de los operadores u otras personas involucradas en la obra. Hiperextensiones o estiramientos excesivos. Exposición a medio ambiente agresivo. Enganchamientos o atascamientos con otros elementos presentes en la obra. De estas situaciones se pueden generar diferentes consecuencias sobre la manguera: Cambios en las dimensiones que pueden ocasionar variaciones en el flujo de aceite a través de ellas. Grietas que pueden ocasionar pérdidas de presión. Rupturas totales que ocasionan pérdida del aceite y mal funcionamiento de la máquina. Daños comunes que sufren los cables eléctricos Al igual que las mangueras hidráulicas, los cables eléctricos suelen estar expuestos a diferentes situaciones no deseadas, tales como: Daños causados por sustancias abrasivas. Rupturas del recubrimiento de protección. Exposición a temperaturas muy altas que pueden derretir el recubrimiento de protección. Posibilidad de incendiarse, especialmente cuando el tipo de cable no es ignífugo, es decir, que previene la generación de fuego. Existen diferentes problemas que pueden generarse de las situaciones descritas, aunque lo más común es que se interrumpa el suministro eléctrico y por ende la máquina no funcione. Otro problema aún más grave, es un posible corto circuito el cual puede generar un incendio y todas las consecuencias asociadas a este tipo de accidente. ¿Cuál es la solución más rápida? Para el caso de los cables eléctricos, cortando la parte dañada del cable y haciendo un empalme para continuar trabajando. Sin embargo, esta no es una solución recomendada, porque: El alcance de la máquina desde el punto de suministro eléctrico se ve reducido, haciendo más incómodo el trabajo. Los empalmes suelen ser puntos de resistencia eléctrica, por lo tanto, el consumo eléctrico de la máquina aumenta y existe la posibilidad de que se generen altas temperaturas que podrían dañar nuevamente el cable. Si el daño se produjo debido a incendio, esta solución no previene posibles incendios ya que el cable seguirá siendo susceptible al calor y a las llamas. Por otro lado, cuando se trata de los daños de las mangueras hidráulicas, la única solución es acudir al servicio técnico y reemplazar las mangueras. Recomendaciones finales Existen ciertas acciones que usted puede tomar para  prevenir los problemas descritos en este artículo, le recomendamos las siguientes: Adquirir máquinas con mangueras que vengan recubiertas con alma de acero. Adquirir máquinas con cables eléctricos del tipo ignífugo. Contar con un proveedor que le garantice este tipo de piezas de recambio. En RPI Chile contamos con una amplia oferta de máquinas que cumplen las características que le acabamos de describir. Si está interesado en adquirir máquinas para soldar, piezas de recambio o desea más información, escríbanos a ventas@rpichile.cl y con mucho gusto le atenderemos.

Como sucede con cualquier proceso que involucre electricidad como el medio principal para la generación del resultado esperado, en la soldadura por electrofusión es muy importante garantizar un suministro estable y continuo de energía eléctrica para lograr un resultado de calidad. La respuesta a esta pregunta es muy simple. Si los bornes están sueltos, el suministro de electricidad hacia la resistencia se ve interrumpido, por lo tanto la resistencia no logra la temperatura adecuada para fundir el plástico y la soldadura será deficiente o no podrá ser completada. ¿Por qué pueden estar sueltos los bornes del fitting para electrofusión? Aunque no suceda muy frecuentemente, existen algunas causas son: Mala manipulación. Muchas veces al transportar los fittings de un sitio a otro puede que la conexión entre el borne y la resistencia se debilite o se rompa. Fitting de baja calidad. Con una gran variedad de fabricantes presentes en el mercado, podemos vernos tentados a optar por el de menor precio. Sin embargo, puede que estos sean de muy baja calidad y ya vengan con el problema desde la fábrica. ¿Qué debo hacer si  encuentro un fitting con los bornes sueltos? Muchas personas pensarían en la posibilidad de reparar el fitting. Sin embargo, según nuestra experiencia, le recomendamos que se contacte con su proveedor para solicitar el cambio de la pieza por una de buen estado. ¿Cómo puedo evitar soldaduras defectuosas debido a bornes sueltos? Lo primero que recomendamos antes de realizar una soldadura por electrofusión es verificar que los fittings se encuentren en buenas condiciones mediante una inspección visual. Así, evitaremos problemas durante el proceso de soldadura. Por otro lado, lo más recomendable es contar con un proveedor confiable que cuente con una oferta de fittings de calidad comprobada y disponibilidad para responder a cualquier necesidad de emergencia. En RPI Chile contamos con una amplia oferta de fittings para electrofusión de calidad, marca Tega. Certificado por la SISS. Además, contamos con el personal técnico capacitado y con amplia experiencia para asesorarlo y aclarar sus dudas. Si está interesado en adquirir fittings para electrofusión o desea más información, escríbanos a ventas@rpichile.cl y con mucho gusto lo atenderemos.  

Uno de los resultados de la revolución industrial y la producción en masa fue la estandarización de piezas y componentes de diferentes sistemas, que llevó a los fabricantes a producir bajo normas específicas. Sin embargo, para evitar confusiones, malentendidos y especialmente dolores de cabeza al momento de  trabajar con fittings para soldar por electrofusión, queremos explicarle algunas situaciones que deb saber sobre los códigos de barra que vienen asociados a estos. ¿Qué son los códigos de barra de los fittings para electrofusión? Los códigos de barra almacenan la información de los parámetros requeridos para realizar la soldadura y transmitir dicha información a la maquina soldadora. Existen dos parámetros que deben controlarse con exactitud para asegurar una soldadura adecuada: Voltaje Tiempo de aplicación de dicho voltaje o tiempo de calentamiento. Para lograr que estos parámetros sean los adecuados, hoy en día las máquinas traen un laser que lee el código de barras asociado a dicha pieza. De esta forma, se obtiene la información sobre los valores de los parámetros recomendados por el fabricante. ¿Son los códigos de barra de los fittings universales? No son universales, aunque los fittings cumplen con las normas y los estándares establecidos, cada pieza o fitting tendrá características fisicoquímicas diferentes que dependen del proceso de fabricación, el cual es único para cada fabricante. Por lo tanto, los valores de voltaje y tiempo de aplicación serán diferentes según el fabricante. ¿Puede cualquier máquina reconocer cualquier código de barras? Generalmente sí. Sin embargo, algunos fabricantes programan sus máquinas para que sólo reconozcan los códigos de los fittings de su marca como estrategia de venta. Pero no se preocupe, en RPI Chile no trabajamos con dichas marcas. ¿Qué pasa si mi máquina no reconoce el código del fitting que tengo que soldar? Nada de que preocuparse. Si su máquina no reconoce el código de barras, puede ocurrir por los siguientes motivos: El código de barras está dañado (parte faltante, rayaduras, etc.) El láser de la máquina se dañó y no se puede realizar la lectura del código. El fitting es de un fabricante nuevo o desconocido y el software de la máquina no lo reconoce. Aunque esto ocurra, no significa que no pueda realizar la soldadura, que tenga que parar su trabajo, buscar un reemplazo del fitting o llevar su máquina al servicio técnico de inmediato. Si el problema es que las barras están rayadas o el láser de su máquina está fallando, puede ingresar manualmente los valores de voltaje y tiempo de aplicación proporcionados por el fabricante del fitting. Esperamos que este artículo  haya aclarado sus dudas. Si necesita más información contamos con el personal técnico capacitado y con amplia experiencia para asesorarlo y aclarar sus dudas. Escríbanos a ventas@rpichile.cl y con mucho gusto lo atenderemos.

El uso de las tuberías HDPE es muy común hoy en día. Gracias a sus ventajas como flexibilidad, resistencia y posibilidad de trabajar a diferentes rangos de presión y temperatura. Sin embargo, como cualquier otro componente, las tuberías necesitan cuidado y eventualmente pueden presentar fallas: Pequeñas rupturas que pueden afectar el funcionamiento de todo el sistema al que pertenecen o pequeñas rupturas que pueden afectar el funcionamiento de todo el sistema ¿Cuál es la práctica común? Para reparar una tubería rota, lo más común es que se sigan los siguientes pasos: Cortar la tubería eliminando la parte dañada. Pasar una copla hacia uno de los lados de la tubería cortada. Juntar las partes con la copla. Realizar la soldadura por electrofusión. Aunque este proceso permite reparar la tubería, presenta algunas desventajas: En tuberías de difícil acceso puede resultar muy complicado realizar el corte de la tubería, especialmente en casos donde está junto a paredes o muros. Dependiendo de la ubicación del problema, levantar otro pedazo de tubería puede ser complicado. Para instalaciones que tienen mucho tiempo operando, es difícil contar con algún pedazo de tubería del mismo tipo y diámetro para realizar la unión, en caso de que la copla no sea suficiente. Todo el proceso puede ser tedioso y tomar mucho tiempo, lo que se traduce en menor productividad ya que se debe cortar el flujo que pasa a través de la tubería antes de comenzar con la reparación. ¿Cómo puedo simplificar la reparación? Para reparar una tubería HDPE más rápido y eficientemente podemos utilizar lo que se conoce como el collar de reparación. De forma similar a lo que hacemos con los parches para reparar neumáticos, el collar de reparación nos permite crear una especie de parche sobre el área rota en la tubería. Sólo se debe colocar el collar alrededor de la tubería y realizar la soldadura por electrofusión. El proceso es mucho más rápido. Algunas de las principales ventajas que proporciona el collar de reparación son: No es necesario cortar la tubería, por lo que se ahorra tiempo y es ideal para las zonas de difícil acceso. No se necesita agregar tubería extra Al ser un proceso más rápido y eficiente, se reduce el tiempo de corte del flujo, por lo que se pierde menos producción y así menos dinero. Los collares de reparación de RPI Chile En RPI Chile contamos con una amplia oferta de collares de reparación de calidad, marca Tega y en diferentes diámetros que van desde 63 hasta 315 milímetros. Además, contamos con el personal técnico capacitado y con amplia experiencia para asesorarlo y aclarar sus dudas. Si está interesado en adquirir un collar de reparación para tuberías HDPE o desea más información sobre como funcionan, escríbanos a ventas@rpichile.cl y con mucho gusto le atenderemos.

La seguridad es un tema que nos concierne a todos y en cada una de las actividades que realizamos. Existen normativas legales para garantizar la seguridad en el lugar de trabajo. tales como: Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo, del Ministerio de Salud. En este reglamento,  se establece que debe ser eliminado en el lugar de trabajo, cualquier factor de peligro que pueda afectar la salud o integridad física de los trabajadores. Artículo 184 del Código del Trabajo: el empleador está obligado a tomar todas las medidas para proteger la vida y salud de los trabajadores, manteniendo las condiciones adecuadas de higiene y seguridad en las faenas, como también los implementos para prevenir accidentes y enfermedades profesionales. El error que cuesta hasta 60 UTM Cuando una empresa de construcción necesita iniciar una obra en una fecha determinada, la empresa dependerá entre otras cosas del proveedor de los EPP (Elementos de Protección Personal) para garantizar que las condiciones de seguridad estén cubiertas. Si el proveedor se atrasa en el despacho de los productos, la constructora deberá retrasar el inicio de la obra o de lo contrario incurrirá en el incumplimiento de la ley y dependiendo del número de empleados, podría verse obligada a pagar una multa de hasta 60 UTM (se considera una falta gravísima). Es decir, el error del proveedor representaría casi 3 millones de pesos. La importancia de contar con un proveedor confiable Continuando con el ejemplo anterior, la solución para evitar la multa es retrasar el inicio de la obra. Sin embargo, existen proveedores que se retrasan hasta 10 días, lo que puede significar pérdidas mayores a las multa. Por otro lado, muchas empresas pueden tener problemas con los sindicatos de trabajadores, sólo por no contar con los elementos de seguridad requeridos en el momento indicado. Así, queda claro que contar con un proveedor que garantice disponibilidad y cumpla con los tiempos de entrega ofrecidos es de vital importancia. Seguridad Industrial con RPI Chile Para continuar con nuestra filosofía de servicio y nuestro deseo de atender siempre los requerimientos de nuestros clientes, desde RPI Chile ofrecemos toda una línea de productos dedicados a la seguridad industrial. Nuestra línea de seguridad industrial se divide en cuatro categorías:   EPP (Elementos de Protección Personal): esta categoría abarca todos los productos que garantizan la protección del trabajador de pies a cabeza, incluyendo protección para la cabeza, protección visual, protección auditiva, protección respiratoria, protección para manos, protección para pies, ropa de protección y corporativa, así como accesorios para trabajos en alturas y otras tareas específicas. Seguridad en rodados: esta categoría cubre los equipos de seguridad para vehículos faeneros y de transporte, entre los cuales se encuentran pértigas mineras, cuñas de detención, traba tuercas, balizas, cadenas para los neumáticos (nieve, hielo y barro), entre otros.   Seguridad vial: aquí se incluyen todos los equipos necesarios para las faenas en carreteras, tales como conos y otros dispositivos de señalización, lámparas, mallas, topes de estacionamiento, lomos de toros y mucho más. Seguridad de carga: en esta categoría ofrecemos todo lo necesario para asegurar los procesos de carga y descarga, así como de transporte de dicha carga. Incluye cintas de amarre, tensores de cadenas, ganchos, eslingas, etc. Nos preocupamos de mantener stock de productos para que nuestros clientes no pierdan tiempo  buscando lo que necesitan. Nuestro servicio incluye entrega garantizada en plazos muy cortos que van entre los 3 y 5 días ,en el caso de requerir bordado o estampados de logo en ropa  corporativa. Sin este servicio, la entrega es de 24, 48 horas e incluiso entrega inmediata en nuestras bodegas para algunos artículos. Además, ofrecemos oportunidades de crédito bajo ciertas condiciones. Si estás interesado en nuestros productos de seguridad industrial o necesitas asesoría para elegirlos, escríbenos a ventas@rpichile.cl y con mucho gusto te atenderemos. — Referencias http://www.dt.gob.cl/portal/1628/w3-article-60448.html http://www.dt.gob.cl/portal/1626/articles-108710_recurso_1.pdf https://www.prensadigital.cl/valor-utm-unidad-tributaria-mensual.html    

Cuando las empresas utilizan el sistema de termofusión para soldar tuberías, es recomendable el uso de accesorios para que el proceso de soldadura sea el óptimo. Cada accesorio juega un rol importante dentro del proceso, por lo tanto, no usarlos puede ser perjudicial tanto para la máquina como para el resultado correcto de la soldadura. El rodillo como elemento vital para la protección de la tubería. Si el operador no usa rodillos  y simplemente arrastra la tubería por la superficie de instalación, se arriesga a dañar los tubos. Cuando existe este roce en terrenos duros de mucha piedra,  la tuberías sufren pequeñas fisuras que con el paso del tiempo van aumentando por varios factores: presión, mal compactado el terreno y encamado de la tubería.  Como consecuencia del desgaste en la tubería, podría sufrir ruptura y fuga del fluido. En nuestra experiencia, cuando presentamos este tipo de accesorios a los contratistas, suelen comprender la necesidad del cuidado de la tubería. Muchos deciden utilizar los rodillos y  así garantizar la instalación. Pero también hay otros, que  creen que no necesitan este tipo de accesorios. Al ver que la tubería no parece sufrir ningún tipo de desperfectos, consideran que los rodillos no son necesarios. Sin embargo, cuando la pieza está debilitada, los problemas de presión por roce no ocurren durante la instalación, sino después de meses e incluso años., cuando ya es muy tarde y es necesario hacer costosos trabajos de reparación. Por lo tanto, usando rodillos, puedes evitar problemas como: Caída de la tubería al suelo: Se deforma y pierdes material Debilitamiento del material por arrastre: Cuando el sistema de tuberías sea puesto en marcha, la presión del fluido puede rasgar la pieza debilitada, provocando fugas. Desalineación de los tubos: Puede reducir la resistencia de la soldadura Aumenta la presión de arrastre: La máquina se esfuerza más y disminuye la vida útil de la bomba. Detención de obra: Para cambiar la tubería dañada Mayor cantidad de operarios para colocar tubería en posición de soldadura. Para minimizar fallas en el proceso de soldadura de sus proyectos, te recomendamos el uso de este accesorio, podrá evitarte muchos dolores de cabeza y  enseñarás a tus operadores buenas prácticas de soldadura. Si necesitas apoyo, escríbenos a ventas@rpichile.cl y te ayudaremos a elegir el rodillo más adecuado.